1 实现坯体均质化途径

无论是干粉压制或等静压成型，由于粉末颗粒之间，粉体与模具壁之间，都存在内外摩擦而导致坯体密度分布不均匀，尤其是干粉压制，在压制方向上，压力随高度变化而呈指数衰减，形成一个密度梯度，确定很难达到坯体密度上下一致。其次粉体本身颗粒为满足压制成型所需要的粉末成型特性，需要添加一定量的添加剂，它们在每个单一颗粒中是否均匀，也是影响坯体均质的重要因素

2 压制方式

影响压坯密度的因素很复杂，除粉体本身特性外，主要有坯体形状和大小，压制件的侧正面积比，压制压力，模具粗糙度，润滑条件以及压制方式和粉末在模具中运动的摩擦系数等都起重要作用，实践证实等静压成型优于干粉压制，湿等静压优于干袋式等静压，现在国际流行的全自动干粉压机结构上采用强制双向拉下压制的曲柄连杆机构。

很多制品并非简单的坯件，厚薄不一致，甚至有多个台阶，异形制品成型时模具各部件在压机中的运动轨迹，达到各部位厚度不一样按成型技术，应视工件形状选择加料方式，上下模头压制次数，压制线的位置以及是否采用保护脱模，即使是1mm厚的制品，也应采用双面压制，也存在压制线位置，即上下压力的调整，且有利于烧结时坯件的平整，

3 工艺控制技术

任何一种陶瓷材料的特性和技术水平，不仅体现在样品的测试数据上，而目的反映在规模化生产的产品的一致性水平上。

控制浆料的固体含量，泥浆细度以及辅助添加剂加入程序和数量，是保证喷雾干燥操作稳定的先决条件。

干燥后的粉料，应测定其松堆密度，压实密度，流动时间，颗粒级配，水份含量以及烧结收缩和体积密度等工艺参数，并控制在一定范围里，才能保证成型坯件的一致性，这些都是粉体的工艺特性指标，都应予以控制的。

每种陶瓷粉末成型时所要求的含水量，都有自身的规律，如氧化铝陶瓷喷雾造粒的含水量控制在0.3%-0.5%较为适宜。但喷雾干燥控制微量水分是困难的，允许通过加湿机定量加入一定水分来调整粉料的含水量

任何一种造粒方式均是动态过程，要保证所生产的粉料达到较好的一致性是困难的，不现实的。一般来讲可以将以段时间（如一个工作班）生产的粉料作为一个批次，进行均化（混合）处理，并再陈腐23天，让其水分充分均衡，就可以保证产品质量的相对稳定。

建立一个批量概念，实行从泥浆到造粒后的粉料全过程的工艺控制，就一定能制造出高质量的陶瓷制品