粉末锻造工艺是上世纪末成功发展起来的一项先进的金属塑性成形高新技术。它具有质量高、精度高、效率高、消耗低、成本低的优点。符合21世纪低碳、节能、环保的生产要求。同时也创造了现代汽车快速发展的需求。下面是不得不了解的粉末锻造工艺和其主要优势。,烧结体锻造工艺有两种方式:一，利用余热保温，将烧结体的锻造温度立即锻造，以节约能源。二，烧结体冷却至室温后再加热，然后锻造的能耗相对增加这一规律。由致密化烧结的闭式模锻，80%的烧结锻造理论密度接近99.9%的理论密度。必须注意的是，在锻造变形中，预制件的形状设计应该合理，以减少金属的侧向流动，减轻锻模的磨损。,随着粉末颗粒越来越小，以流体的形式灌入模具型腔，充填型腔周围，形成非常高性能的各种复杂形状的锻件。粗糙部分的材料利用率达到99.9%，不留下任何金属余量和修整。锻造加热温度低，而且因为在氧化保护的气氛中，没有氧化皮。它可以获得较高的尺寸精度和较低的锻件表面粗糙度硼粉。工件表面经模具型腔高温熨烫后表面光滑且有光泽。,与普通锻造加工方法相比，一，加工精度高。因此，它可以大大节省加工，提高材料利用率，节省时间，降低成本。由于原材料粉末在成本中所占的比例较高，生产证明粉末锻造在机械零件中应用更为有利，可以节省模具。目前粉末锻造工艺作为一种流线型工艺已经成熟。它将减少污染和保护自然资源。是符合时代要求的跨世纪先进高科技。,优异的滚动接触和弯曲疲劳性能使粉末锻造齿轮能够经受传统的滚动、珩磨、剃齿和磨削精加工技术，产生准确的齿廓和高质量的表面光洁度。在齿廓上抛光的粉末锻造齿轮在分动箱应用中也已被证明是可接受的，无需在外径齿廓上进行任何额外的二次加工。作为锻造齿轮的替代品，严格的测试和实际应用已经证明粉末锻造能够满足重载齿轮的冲击载荷、齿载荷和推力载荷要求。,